대동 DAEDONG

- 20년 전사적 DT 일환으로 대구 공장의 스마트 팩토리 전환을 추진해 올해 상반기 시스템 도입
- 실시간 생산 현황 모니터링하고 이상상태에 대한 선제적 대응해 로스 타임 최소화. 생산성 향상 
- 생산품별 조립 및 품질 정보를 작업자가 실시간 확인 가능, 시스템적인 품질 검사로 불량 감소 
 

미래농업 리딩기업 대동(공동대표이사 김준식, 원유현)이 세계 수준의 생산 경쟁력 확보를 위해 대구공장의 스마트 팩토리 전환을 추진했다고 30일 밝혔다.

 

 

대동은 2020년 100년 역사의 ‘미래농업 리딩기업’의 비전을 선포하고 ‘비즈니스&프로세스&워크 이노베이션’을 위한 디지털 트랜스포메이션(Digital Transformation, 이하 DT)을 빠르게 추진 중이다. 이중 하나로 2020년말부터 글로벌 수준의 생산 경쟁력 구축을 위해 대동만의 ERP(전사적자원관리시스템), MES(제조실행시스템)을 재설계하고, 올해 상반기 대구 공장의 스마트 팩토리 전환을 추진했다. 대동 대구공장은 ▲엔진 부품 가공 라인 ▲엔진 생산 라인 ▲농기계 생산 라인 크게 3개의 생산 라인으로 구축 되어 있고 21년 기준으로 트랙터, 콤바인, 이앙기 등의 완성형 농기계는 약 4만3천대, 디젤 엔진은 약 4만8천여대를 생산 공급하는 대동의 핵심 생산 거점이다.

 

 

스마트 팩토리 전환으로 대구공장은 디젤 엔진부터 완성형 농기계까지 모든 생산 제품의 실시간 생산 현황 모니터링이 가능하며 페이퍼리스(Paperless)를 지향해 관련 정보의 입력 및 확인 등을 키오스크, 테블릿PC 등의 디지털 기기 등으로 진행한다. 스마트 팩토리 기본 시스템 구축으로 생산 과정에서 발생한 모든 빅데이터를 수집 중에 있으며, 이를 기반으로 생산 설비부터 조립 품질의 이상 여부를 예측 제어하고 자율적으로 대응하는 고도화된 스마트 팩토리 시스템을 최종 구축 할 계획이다. 

 

관련해, 생산 주요 설비에는 센싱(온도,진동,속도)을 통해 실시간 작동 상태를 파악할 수 있으며, 이상 발생 시 작업자가 대동 MES에 증상을 입력하면 유관 부서로 전달 되 빠르게 고장 조치가 이루어진다. 센싱 데이터를 분석해 설비 고장, 안전 사고 등의 문제 상황이 발생할 수 있는 이상 신호를 사전 포착해 선제적 대응을 할 수 있어 생산 로스를 최소화시켜 생산 효율성을 높인다.

 

 

생산 과정에서는 RFID를 적용해 생산 및 품질 정보를 어디서든 실시간 확인이 가능하다. 여기에 생산 제품별로 실시간으로 기본 조립값(Ex.각종 오일류 투입량,토크 체결값)이 자동 세팅되고, 조립 매뉴얼(엔진작업 기준)이 작업자에게 자동 제공, 상이품 및 오조립을 방지해 조립 품질을 향상 시킨다. 또 조립품 검사 과정에서 발견한 조립 불량을 MES에 입력해 검사 및 정비 담당자에게 좀 더 상세하게 점검 사항을 전달, 철저한 출하 정비로 더 완벽한 제품을 고객에게 공급할 수 있다. 이 과정에서 발생한 빅데이터로 반복적으로 발생 되는 조립 불량에 대해서도 조립 방법이나 순서 변경 등의 선제적인 대응을 할 수 있어 시간 및 품질 로스를 한층 더 줄일 수 있다.

 

노재억 대동 공장장은 “대동은 대구공장을 중심으로 세계 70여개국의 고객과 시장 상황에 맞는 제품을 ‘다품종 대량 생산’으로 공급하기 위한 생산의 유연성과 효율성의 극대화를 지속 추진하고 있다”며 “스마트 팩토리 도입은 단순한 생산 자동화 시스템 구축을 넘어 설비, 제품, 품질, 물류, 제고 관리 등 업무의 모든 과정을 최적화함으로써 차별화된 기업 경쟁력을 확보하기 위한 것이다”고 말했다.